加强润滑管理 提高经济效益
加强润滑管理 提高经济效益朱彦
摩擦学包括从搞好润滑的角度来降低摩擦阻力，节约能源，减少机件磨损，提高机械效率。据有关资料统计，世界上有大约三分之一到二分之一的能源消耗于能量传递过程中的克服摩擦阻力上。因此，“从润滑中索取财富”已引起世界各国的极大关注。随着科学技术的进步，对机械的管理、维修、保养也对润滑管理工作提出了更高的要求，特别是对润滑油的要求也越来越严格了。事实证明，润滑管理不仅是一项技术性很强的工作，也是设备全过程管理的十分重要组成部分。大量的数据和事例说明润滑知识的普及和科学运用，对提高设备的管理水平，延长设备的使用寿命，降低消耗，节约能源和大幅度提高企业的经济效益有着重要的意义。
一、正确选用内燃机润滑油
选用低粘度内燃机润滑油可以减少摩擦阻力，降低燃油消耗。对内燃机的减粘，有人提出100°C运动粘度减少一厘斯(10-6m2/s) 约可节省燃料15%。石油工业部曾用三辆解放牌汽车在同样条件下用6号汽油机油和10号汽油机油进行对比试验，使用6号比使用10号节约汽油7.9%，同时磨损量降低1/3。又如日本通过提高润滑油的质量，开发低粘度润滑油和多级节能润滑油的使用，1982年比1979年总能耗下降近10%，加上因此而提高机械运转效率等而获取的间接经济效益则高达七万两千两百亿日元，约为日本国民生产总值的3.2%。这说明降低粘度是节能的有效方法。
我国目前生产的内燃机润滑油有三个粘度档次，其中高粘度档次的15号汽油机油和14号柴油机油在相当大的地区和部门广泛应用。我港历年来无论是运输车辆还是装卸机械所选用的内燃机润滑油的粘度，一直是汽油机油夏用15号，柴油机油夏用14号。这均高于随机说明书所标定的机油粘度，而且在“粘度越大，润滑油越保险 ”的传统观念下，推广使用低粘度档次的油品有相当大的阻力。实际上使用粘度过大的润滑油不仅浪费燃料，同时也导致机件各部的磨损的增加。发动机的磨损量有 1/2以上是在起动时造成的，粘度过大，内燃机发动时机油不能迅速到达摩擦表面，半干摩擦的时间相对加长，磨损就会增大。因此，自我港加强润滑管理工作后，中等负荷以下车辆不使用15号汽油机油和14号柴油机油，做到油品对路合理用油，严格按局流动机械润滑手册的要求使用10号汽油机油和CD11号柴油机油或多级油，过去所使用的机械发动机一般运行2000小时左右就要修理，我公司1985年7月从日本进口的两台吊车(VC—25)现已运行5000多小时，到目前为止，没作过任何修理，节省修理费1.7万元，少停修时间30天。该机在运行过程中严格执行润滑管理各项规定，根据发动机性能合理选油，延长发动机使用寿命。
二、科学储油合理用油
长期以来运输企业对新购润滑油，过去从不进行质量检验，材料部门买什么油就用什么油，油品用在车辆的各部位能否确保质量要求。燃润料在保管和使用过程中品质变化的程度如何，不仅无法知道，也从未引起人们的重视。实际上燃润料供应和使用的各个环节如:储存、运输、容器清洁度等，以及油料管理人员的责任心和业务水平等都直接影响燃润料的质量。某个环节上出了问题，燃润料的质量就得不到保证。因之而造成潜在的损失是不易被人们发现的。
1988年我公司从天津石油公司购进一桶18号双曲线齿轮油，经入库前的化验检查发现油品不合格，严重进水乳化，及时退货，没有造成机械损失。
三、正确掌握换油周期
无论任何油品都有一定的使用寿命，当设备运行一定时期后油品就会老化失效，失效的形式很多，一般都是机油粘度增高或变稀，添加剂失效，严重时产生结焦。对内燃机来说润滑油失效会造成烧瓦、拉缸、断轴等严重事故。换油期过长，会增加机件磨损，造成机械损坏；换油期过短，又会造成油品浪费。
我单位1988年前的汽车、机械所使用的发动机润滑油是周期换油。按说明书规定里程(小时)换油，发现一部分二保车换下来的“废机油”，经化验鉴定，并没有“ 废”，是完全可以继续使用的。同时也发现有些车虽然行驶3000多千米，但油质已明显变坏，不可继续使用。但由于没有达到换油里程只好延续使用，结果势必增大发动机的磨损。由此可见，过去这种传统的换油方法主要以汽车、机械运行里程或小时这个惟一因素来决定换油期是不妥的。说明书规定的周期也不尽合理。事实上润滑油在使用中的质量变化速度不仅与使用的时间有关，而且与机械的使用条件、车况、润滑油的质量以及驾驶人员的技术水平和责任心都有密切的关系。
实践表明，相同型号的车辆如FV415HRL三菱半挂25吨车使用同一种15W30CD级柴油机油，155号车使用3万千米油质还可延续使用，而159 号车行驶6000千米油质已变坏不能使用。汽车如果按规定的二级保养里程强制换油，势必造成有些车，仍有使用价值的油被换掉了，而另一些车未达到换油里程时油质却已经变坏。据此情况我公司1988年成立油品化验室，一次性基本投资只需两万元左右，实行润滑油管理与状态维修相结合，1988年流动机械完好率为90%与未开展润滑管理的1987年相比提高了3.6%。
储运公司在用汽车、装卸机械共204部，在油品化验跟踪中，在用油品的快速分析系数和常规理化指标快速分析系数的测定是使用美国NI—2B型快速分析仪，并结合用斑点和图谱进行综合分析判断，同时进行跟踪监测油质状况，使现行的按时或定里程换油制度更趋合理，全部实行按质换油制度，达到了既保证发动机正常润滑，又节约润滑油目的。1989年我公司共节约润滑油7820千克，折合人民币 35190元。
上述情况可以看出，在汽车运输企业加强科学管理，合理使用润滑油料是十分重要的。加强燃润料管理，不仅需要有相适应的机构、人员和管理制度，同时也必须加强必要的监测手段。我公司化验室通过对各种不同机型的油品化验分析资料定换油周期及快速分析仪换油指数。对在用油品以科学手段进行监测、分析，具有延长汽车、机械维修寿命周期的功效。1985年～1987年储运公司陆续引进高效机械100多台，平均累计使用台时已达4000小时，最高达6000小时，经各项技术性能参数测试，发动机工作状况依然良好，没有进行过任何级别的计划修理。以原有的维修周期来计算，共节省了100多修理台次的，以每台次平均修理费5000元计算，共约节约修理费达50万元，若计算因节省停修时间所创的直接价值将更是可观的。
大量事实表明，切实做好润滑与润滑技术管理工作对提高企业经济效益，使之适应设备管理现代化的飞跃发展，势在必行。
润滑管理是设备工程的重要内容之一。加强设备的润滑管理工作，并把它建立在科学管理的基础上，对保证企业的均衡生产，保证设备的完好，充分发挥设备效能，减少设备事故和故障有着极其重要的意义。
润滑技术对保证设备正常运行，延长设备寿命，减少能源消耗，保护环境，保障安全，降低生产成本，减少维修工时，保证产品质量都有不可估量的作用。忽视这项工作带来的损失是难以计算的。与润滑有关的效益和损失有以下几组不完全的统计数字。
美国机械工程学会在《依靠摩擦润滑技术节能策略》中指出：美国每年从润滑方面获得经济效益6000亿美圆。
美国1992年润滑工程自我介绍，美国一年花在摩擦学方面的经济费用达2400万美圆，而收益则达1600亿美圆：加拿大的调查表明，摩擦磨损引起的损失每年可达50亿加圆，而通过润滑成果的推广应用可以挽回三分之一的损失。
英国调查报告指出，每年从润滑方面获得的经济效益不少于五亿英镑。
日本统计设备故障700例中，因润滑不良造成的故障有253例，占36%以上。我国统计因润滑发生的故障达55%～60%。
据资料统计，世界上30%的损失是由于摩擦引起的。其中5%可以靠润滑剂的选用来弥补。
我国专家估算，1984年工矿企业在摩擦磨损和润滑方面的节约潜能为176亿元，2003年约为400亿元。
我过1985年统计资料表明，较好的实施润滑管理，每年可获经济效益8.9亿元。
这些统计数字足可以说明润滑管理的重要性。
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